（1）熔接
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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熔接过度 |
输入工件的能量过多 |
降低使用压力 减少熔接时间 降低振幅段数 减缓焊头之下降速度 更换较小倍数之传动子 |
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熔接不足 |
输入工件的能量太少 |
增加使用压力 加大熔接时间 换用较大倍数之传动子或增加振幅段数 使用较大功率之机型 治具消耗能量一更换治具 |
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熔接不均 |
工作扭曲
导能点不匀称 焊头、底座、工件之接触面不平贴 侧壁弯曲
顶针位置在导能点上 |
检视工件尺寸 检视操作条件，是否造成工作物变形 调整缓冲速度 导能点重新设计，使高度均一于必要处垫补底座 检视操作条件是否确实 检视工件之形状尺寸 工件加肋骨 修改治具，避免工件向外弯曲 移开顶针位置 改进顶针处之设计 |
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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（续） 熔接不均 |
底座支撑不确实
工作误差太大
工件对准性不当
接合面缺乏紧密 接触
焊头接触不均
脱模剂
填加物 |
在必要处，改善支撑效果 底座重新设计 换成硬质底座 若大面积之电木板发生倾斜则须强 缩紧工件之公差 重新修改工件尺寸 检视操作条件（压力、延迟计时、熔接计时等） 检视熔接时，工件是否偏移 检视组合时，工件是否对准 检视焊头、工件、治具之平行度 检视工件尺寸 检视工件之公差 检视接合面之顶针位置 检视工件组合之对准性 检视工件是否凹陷 检视工件与焊头之贴合度 检视治具的支撑是否适当 用Freon TF清洁工件之接合面 如是脱模剂不可避免，请使用可印式或可漆式之等级 检讨工作条件 降低填加物之比例
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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熔接结果 不一致 |
脱模剂
工作之公差太大
射出模与模间之变化
使用次料或次级塑胶 电源电压发生变化 气源压力降落
填加物比例太高
填加物分布不均 导能点设计错误材料品质较差工件贴合度不佳
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用FrenTF清洁接合面 如果脱模剂不可避免，请使用可印式或可漆式之等级 缩紧工件之公差 检视工件之尺寸 检讨操作条件 采取某一特定射出模之工件熔接，统计是否改善 检视工件之公差及尺寸 检视模具是否磨损 检讨操作条件 与射出厂检讨料质 检讨操作条件 降低次料比例 改进次料品质 使用电源稳压器 提升气源输出压力 装置加压力筒 降低填加物 检讨操作条件 变更填加物种类，亦即将短纤维改为长纤维 检讨操作条件 检讨模具设计 重新设计导能点 检讨操作条件 检视工件尺寸 |
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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（续） 熔接结果 不一致 |
工作贴合度不佳
使用熔合性不良 之材料 使用次料
（尼龙工件）模 具潮湿 |
检视公件公差 检讨操作条件 参考塑胶熔合性表 与原料供应商检讨 与射出厂检讨材料 检讨操作条件 烘干模具 烘干工件，立即熔接 |
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表面伤害 |
焊头温度升高
工件局部碰伤
字号凸起 工件与治具贴合 不当
氧化铝（来自焊头） 焊头与工作贴合 不当 |
检查焊头螺丝是否松动 检查焊头工具是否松动 减短熔接时间 使焊头散热冷却 检视焊头与传动子接面 检视焊头是否断裂 如果焊头是钛材，换为铝材 如果焊头是钢材，则降低放大倍数 检视工件尺寸 检视工件与焊头之贴合度 尽可能使用凹字 检视支撑是否适当 重新设计治具 检视模与模间工件之变化 焊头做硬铬处理 使用防热塑胶膜（袋） 检视工件尺寸 重做新焊头 检视模与模间工件之变化 |
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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（续） 表面伤害 |
焊头外形伤害
熔接时间过长
焊头、工件、底座之接触面贴合 |
检视工件大小 检视模与模间工件之变化 增加压力或振幅，以减少熔接时间 调整缓冲压力 检视焊头工件与底座之平行度 检视焊头与工件之贴合度 检视工件与底座之贴合度 要必要的地方，垫平底座 |
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接合面出现 毛边溢料 |
导能点太大
工作变形的影响太大 熔接时间太长 接合面之尺寸不均匀
工件太紧 |
减少导能点之大小 减少熔接时间 减低压力 减少变形的影响量
减少熔接时间 重新设计接合面
检讨操作条件 放松工件贴合度 放松工件公差 |
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熔接后工 作不能对 准 |
工件组合时没有对准 底座支撑不当
侧壁变曲 |
两片工件间增加固定椿 如果可能设计治具以导正 重新设计适当的支撑治具 在必要的地方垫高底座 如果电木板倾斜，加添硬质支架 工件侧壁增加肋骨 |
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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（续） 熔接后工 作不能对 准 |
侧壁弯曲
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如果电木板倾斜，加添硬质支架 重新设计导能点 缩紧工件公差 检讨操作条件 |
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熔接时，内 部零件受损 |
振幅太大 熔接时间过长
工作吸收过多 能量
零件组合不当， 亦即太接近接 合面
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降低振幅 增加振幅或压力，以减少熔接时间 调整缓冲速度与延迟时间 降低振幅 降低压力 减少熔接时间 使用能量控制器 确定内部零件适当组合 使内部零件与外壳隔离 移动内部零件、避开能量集中区域或变更压著处 设计治具抵消局部能量 |
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工作接合面 以外熔化或 破裂 |
内角过锐 振幅过大 熔接时间过长
内应力
操作条件不当 |
将锐角改钝 降低振幅 增加振幅 增加压力 调整缓冲速度与延迟时间 检讨射出条件 检讨工作设计 检讨操作条件 |
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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工件表面 中心熔损 |
振幅过大 熔接时间过长 料口位置
焊头形状及配合 |
降低振幅 增加振幅或压力，以减少熔接时间 检讨改变进料口 改变料口形状 检讨操作条件 工作加强肋骨设计 在料口下方增加工件材料厚度 变更焊头 检视焊头与工件之贴合度 使用节面向下倾斜之焊头 |
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内部零件 熔合 |
内部零件与外壳 材质相同 |
改变内部零件之材质 内部零件涂抹防焊油 |
（2）铆接
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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铆腔太大或铆钉太小
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减少铆腔尺寸或增加 铆钉高度
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铆点周围多余溢料
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铆腔太小或铆钉太大 铆钉与焊头铆腔中心 不准
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增加铆腔尺寸或减检 视对准性 少铆钉高度
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铆钉之顶点销微成型
熔化下塌
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压力过大或振幅效率 不佳 焊头下降速度太快
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降低压力或增加振幅 使用较慢之速度
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铆钉底之反而，发生
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底座支撑不当 压力过高 |
试用金属材质作为底 座支撑降低压力并且 在铆钉与底座间加入 金属片作为散热，以 减少伤害 |
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铆接后，工件松动 |
熔化后之铆钉、在压 力除去之前，未完全 固化焊头行程不够长 |
使用较长之固化时间 或另外使用治具夹紧 加长行程 |
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由于锐角，致使应力 集中于铆钉根部焊头 与铆钉未成直角关系 |
改变铆钉根部使成钝 角或弧形检视对准性 |
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当铆接时，塑胶滑动 |
金属零件置于塑胶上不当 |
使用另外之夹具 |
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铆钉之铆接不完全
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熔接时间不足 |
增加熔接时间 |
（3）埋植
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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埋植后塑胶部口挤裂
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超音波发射太迟或没有发射 阻碍过多，孔径太多压 力太大 孔壁太薄 |
减少延迟时间 降低压力 降低缓冲速度 加宽孔径 降低压力 加厚孔壁 |
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埋值后，容易拨出
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孔腔尺寸不当，塑胶不 能有效包阻埋入物（如图1） 完全埋入后，焊头继续振击埋入物。 螺帽埋入后低于塑胶表 面（如图2） 垫片内径较螺帽外径为大（如图3） 螺丝太长顶举塑胶而推拔螺帽（如图4） 埋入物之设计不当 |
修改孔腔尺寸
减少熔接时间
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压力除去后，塑胶尚未固化
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增长固化时间
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埋入深度不合理想
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超音波发射时间太短下 降速度快于塑胶熔化速 度埋入物过长 压力或能量效率不佳高 度不当 |
增长熔接时间 减缓下降速度 |
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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需要长时间才能埋至正常位置 |
超音波功率不足 埋入物太长 孔腔太窄 下降速度太慢 |
改换较大输出之机型 减短埋入物 加宽孔径 加快下降速度 |
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需要长时间才能埋入正 常位置 |
埋入物被阻於孔腔内埋入物下支撑不当，而使超音波能量不能散布在埋入物周围之塑胶 |
降低压力或减少延迟 时间 底座需坚硬，且直接支撑在孔腔之下部 |
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埋入物长于孔深，亦即孔腔太浅 |
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短时间操作后，超音波焊头发现凹印 |
焊头材质之硬度不及埋入物 超音波振幅太高 埋入之扰碍条件过多 塑胶材质不易熔化 |
改用较高硬度之焊头材质 降低振幅 |
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噪音过巨 |
因在超音波之埋植应用中通常是金属与金属， 之磨擦，噪音在所难免 |
轮流替换操作员，并戴用保护耳罩在焊头接触埋入物之前发射超音波可能的情况下，振动塑胶埋入金属物而不直接振动金属埋入物 降低振幅 增加压力或下降焊头 以缩短时间 |
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胶料溢出埋入物表面
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埋入太深 熔接时间过长 埋植之扰碍情况过多 |
使用阻挡螺帽或调整高度 调整熔接时间 |
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现 象 |
原 因 |
解 决 办 法 |
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焊头温度升高 |
振幅过高 金属与金属磨擦生热 此乃自然现象 |
降低振幅 使用气冷设备 可能的话，尽量采用 焊头接触塑胶之加工 方式以避免焊头与金 属接触 |
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埋植后，螺丝无法旋入 |
螺纹受损 |
与焊头接触面附近之 螺纹，改变设计 |
